Forța de tăiere este forța aplicată de instrumentul către piesa de lucru în timpul întoarcerii. Mărimea sa nu numai că determină gradul de deformare a piesei de lucru, dar afectează în mod direct rata de uzură a instrumentului, eficiența prelucrării și calitatea prelucrării. În prelucrarea de precizie a oțelului inoxidabil stropit, forța de tăiere excesivă poate provoca deformarea piesei de prelucrat, crește rugozitatea suprafeței și chiar poate provoca probleme grave, cum ar fi ciocanul și fractura sculei. Dimpotrivă, forța de tăiere prea mică poate reduce eficiența prelucrării și crește costurile de prelucrare. Prin urmare, controlul rezonabil al forței de tăiere este cheia pentru a asigura calitatea prelucrării de precizie a oțelului inoxidabil stropit.
Parametrii de tăiere, inclusiv viteza de alimentare, adâncimea de tăiere, viteza fusului etc., sunt principalii factori care afectează forța de tăiere. Setarea științifică a acestor parametri este cheia pentru controlul forței de tăiere și asigurarea calității prelucrării.
Viteza de alimentare: Viteza de alimentare se referă la viteza cu care instrumentul se mișcă în raport cu piesa de prelucrat. În prelucrarea cu precizie a oțelului inoxidabil stropit, selecția vitezei de alimentare ar trebui să ia în considerare în mod cuprinzător factori precum duritatea materialelor, rezistența la uzura sculei și cerințele de precizie a prelucrării. În general, pentru materialele din oțel inoxidabil cu o duritate mai mare, trebuie selectată o viteză de alimentare mai mică pentru a reduce forța de tăiere și uzura sculei.
Adâncimea de tăiere: Adâncimea de tăiere se referă la adâncimea maximă pe care sculerul o taie în piesa de prelucrat. Selectarea adâncimii de tăiere trebuie, de asemenea, să cântărească relația dintre eficiența procesării și forța de tăiere. În procesarea oțelului inoxidabil, adâncimea de tăiere excesivă va crește forța de tăiere și uzura sculei, în timp ce adâncimea de tăiere prea mică poate reduce eficiența procesării. Prin urmare, adâncimea de tăiere corespunzătoare ar trebui să fie selectată în funcție de situația specifică de procesare.
Viteza fusului: viteza fusului se referă la viteza de rotație a fusului de strung. Selectarea vitezei fusului afectează în mod direct forța de tăiere și eficiența procesării. În procesarea oțelului inoxidabil, creșterea corespunzătoare a vitezei fusului poate reduce forța de tăiere, dar o viteză prea mare poate provoca o uzură crescută a sculei și chiar poate provoca vibrații ale mașinii. Viteza fusului ar trebui să fie stabilită în mod rezonabil în funcție de factori precum materialul și geometria de instrumente, caracteristicile materialului de lucru etc.
Materialul și geometria sculei sunt un alt factor important care afectează forța de tăiere. Alegerea materialului și geometriei potrivite pentru unelte are o semnificație deosebită pentru controlul forței de tăiere și îmbunătățirea calității procesării.
Material de scule: În prelucrarea cu precizie a oțelului inoxidabil stropitor, materialele de instrumente utilizate în mod obișnuit includ carbură cimentată, ceramică, nitrură cubică de bor (CBN), etc. Aceste materiale au o rezistență excelentă la uzură, rezistență la căldură și rezistență la impact și pot satisface cerințele ridicate de procesare din oțel inoxidabil. Instrumentele de carbură sunt utilizate pe scară largă datorită costurilor scăzute și a eficienței ridicate de procesare; Instrumentele ceramice au o rezistență la căldură mai mare și rezistență la uzură și sunt potrivite pentru tăierea de mare viteză; Și instrumentele CBN sunt ideale pentru procesarea materialelor dificil de procesat, cum ar fi oțelul inoxidabil, datorită durității lor extrem de mari și rezistenței la uzură.
Geometria sculei: geometria instrumentului, inclusiv unghiul de grebă, unghiul spatelui, forma de tăiere, etc., are o influență importantă asupra dimensiunii și distribuției forțelor de tăiere. În prelucrarea de precizie a oțelului inoxidabil stropit, geometria sculei corespunzătoare ar trebui să fie selectată în funcție de factori precum cerințele de prelucrare, proprietățile materialului și materialele de scule. De exemplu, pentru materialele din oțel inoxidabil cu o duritate mai mare, trebuie selectate unelte cu unghiuri mai mari de greblă și unghiuri mai mici din spate pentru a reduce forțele de tăiere și uzura sculei; În timp ce pentru piese de stropire care necesită prelucrare de înaltă precizie, trebuie selectate unelte cu margini de tăiere ascuțite și unghiuri de rake mai mici pentru a îmbunătăți precizia prelucrării și finisarea suprafeței.
Tăierea lichidului joacă un rol în răcirea, lubrifierea și curățarea în prelucrarea de precizie a oțelului inoxidabil stropit. Alegerea lichidului de tăiere potrivit are o semnificație deosebită pentru controlul forței de tăiere, îmbunătățirea calității procesării și extinderea duratei de viață a sculei.
Tipuri de lichid de tăiere: lichidele de tăiere sunt împărțite în principal în două categorii: lichide de tăiere pe bază de apă și lichide de tăiere pe bază de ulei. Fluidele de tăiere pe bază de apă au proprietăți bune de răcire și curățare și sunt potrivite pentru procesele de prelucrare de tăiere și generare a căldurii; În timp ce lichidele de tăiere pe bază de ulei au proprietăți de lubrifiere și prevenire a ruginii mai bune și sunt potrivite pentru procesele de procesare cu cerințe de precizie ridicate de procesare și ușor de generat căldură de frecare. În procesarea de precizie a oțelului inoxidabil stropit, tipul corespunzător de lichid de tăiere trebuie selectat în funcție de factori precum cerințele de procesare, proprietățile materialului și parametrii de tăiere.
Aplicarea lichidului de tăiere: Metodele de aplicare a lichidului de tăiere includ pulverizarea, imersiunea și pulverizarea. În prelucrarea cu precizie a oțelului inoxidabil stropit, metoda de aplicare a fluidului de tăiere corespunzător ar trebui să fie selectată în conformitate cu echipamentele de procesare și cerințele de procesare. De exemplu, pentru procesele de tăiere de mare viteză, pulverizarea sau pulverizarea trebuie utilizată pentru a se asigura că lichidul de tăiere poate ajunge complet în zona de tăiere și poate juca un rol bun de răcire și lubrifiere; în timp ce pentru Piese de stropire cu cerințe de precizie ridicate de procesare , ar trebui să se utilizeze imersiunea pentru a se asigura că lichidul de tăiere poate pătrunde complet între piesa de prelucrat și instrumentul pentru a reduce frecarea și uzura.
În prelucrarea de precizie a oțelului inoxidabil stropitor, monitorizarea și optimizarea calității prelucrării sunt la fel de importante. Prin monitorizarea în timp real a forței de tăiere, vibrațiile, temperatura și alți parametri în timpul procesului de prelucrare, detectarea în timp util și soluția problemelor pot asigura stabilitatea și fiabilitatea calității prelucrării.
Monitorizarea forței de tăiere: Prin instalarea unui senzor de forță de tăiere și monitorizarea în timp real a modificărilor forței de tăiere în timpul prelucrării, probleme precum uzura sculei și deformarea piesei de lucru pot fi detectate la timp și pot fi luate măsuri de ajustare corespunzătoare.
Monitorizarea vibrațiilor: Vibrația mașinii -unelte este unul dintre factorii importanți care afectează calitatea prelucrării. Prin instalarea unui senzor de vibrație și a monitorizării în timp real a vibrațiilor de mașini-unelte, pot fi detectate probleme precum defecțiunea mașinii-unelte sau parametrii de prelucrare nejustificate la timp, iar ajustările și optimizările corespunzătoare pot fi făcute.
Monitorizarea temperaturii: Căldura generată în timpul tăierii poate provoca deformarea piesei de lucru și uzura sculei. Prin instalarea unui senzor de temperatură și a monitorizării în timp real a modificărilor de temperatură în timpul prelucrării, parametrii de tăiere și fluxul de lichid de tăiere pot fi reglate la timp pentru a asigura stabilitatea și fiabilitatea calității prelucrării.
